一片用于铁路建设的双线预制箱梁长达32米、重达697吨，完成生产需要多久？
中建八局安居制梁场总工程师叶安波告诉记者：“从水泥、粉煤灰、河沙等原料进场到完成浇筑只需5个多小时，4名工程师参与即可。”
今年以来，中建八局安居制梁场以建设“智慧梁场”为抓手，强化新技术、新设备与传统工艺的“嫁接”，加大“智能建造”在各环节的应用，推进生产数字化、智能化升级。
生产方式变“智造”
促进生产质量提升
在铁路逢山开路、遇水架桥的过程中，实现线路“由点及线”连在一起的就是预制箱梁。作为关键“载体”，预制箱梁质量不容有失。
观摩中建八局安居制梁场的生产过程，无人化程度极高，10余个硕大的钢结构罐体自动放料，控制放料、原料传送、搅拌、清洗等环节有序进行的，是电脑上的一个启动键。
“在电脑端发送指令，所有盛放原料的装置会自动放料，并同步传送进自动搅拌机。”中建八局安居制梁场工程师明广峰告诉记者，重达几百吨的原料搅拌工作，被电脑程序“简单”集成为启动生产、禁止投料、生产派车等10多个按键，轻轻一点，各端口按指令执行。智能配料监控系统把以前劳动密集型的重体力活转变成轻松活，整个流程仅需4个人。
做好这场“减法”的关键在完善数字化、信息化生产的“加法”。
投放原料时需严格遵守配方比例，人工投放容易出现偏差，智能配料系统则解决了这一关键问题。“所有设备都加装了智能称重装置。”明广峰介绍，系统的另一优势是对所有进场的原料进行追溯和监控，在原料质量得到保证和生产过程原料配比做到准确时，预制箱梁的质量也得到了保证。
发力全域“智慧化”
推动生产流程更高效
“隐藏”在中建八局安居制梁场钢筋、混凝土中的智能化不止智能配料系统。建设“智慧梁场”，区域内所有生产、监管均实现线上操作，梁场信息化管理系统把复杂的对接流程、生产监管用一张张数据图替代。
中建八局安居制梁场指挥中心被誉为“神经中枢”，细致到对每个装置的运行状态、每项生产质量进行监管，平台中的海量数据更是对生产的有力指导。
“指挥中心集合智能张拉、智能压浆、智能静载、智能实验、数字拌合5大板块，实时监管各板块状态，指导下阶段的生产安排。”中建八局安居制梁场质量工程师王朝阳说。
生产预制箱梁需经过钢筋加工、钢筋绑扎、钢筋笼吊装、混凝土浇筑、预应力张拉、压浆6个环节，生产进度及环节间的交接，可通过指挥中心的数据分析结论进行安排。
“比如预应力张拉，规范要求张拉值不超过正负6%，最后结论来源就是指挥中心监管平台汇总的数据。”王朝阳介绍，同样的功能作用于其他生产环节，一个终端把零散细节整合为可视化数据，有利于生产质量的分析把控。
创新培育模式
研发和人才培养同推进
把新质生产力的培育放在具体生产场景，思考点和着力点在哪？
叶安波认为：“关键是人才，思维的转变直接推动技术升级。”
端模自动安拆台车由安居制梁场提出构想，并与设备公司共同研发而成。
“该机器的研发，在行业内率先采用‘全液压箱梁内模+端模’进行自动化脱模作业，实现预制箱梁脱模过程全部由机器完成，避免人工脱模导致的梁体损伤。”据介绍，整个作业过程减少了60%左右的人员，作业效率提高30%。
在预制箱梁浇筑现场，工作人员拿出手机，点开自动喷淋养护系统APP进行调试，周围的10个白色“小方块”随即向上缓缓喷出一团团浓雾。“浇筑完成后的预制箱梁将移至上方，进入为期14天的养护阶段。”叶安波介绍，制梁场主要采用喷淋喷雾双机制、全封闭的自动养护，通过温湿度监控仪控制系统开关，确保在节约用水用电成本基础上保障养护质量。